空分設備爆炸事故中，以主冷爆炸居多。產生化學性爆炸的因素是：
1)可燃物質；
2)助燃物質；
3)引爆源。
在主冷中有充分的助燃物質--氧，為碳氫化合物的氧化、燃燒、爆炸提供了必要條件。爆炸嚴重的會造成整個設備破壞，甚至人員傷亡；輕微的爆炸在局部位置產生，使氧產品純度降低，無法維持正常生產。爆炸都與易燃物質--碳氫化合物在液氧中積聚有關。
引爆源主要有：
1)爆炸性雜質固體微粒相互摩擦或與器壁摩擦；
2)靜電放電。液氧中有少量冰粒、固體二氧化碳時，會產生靜電荷。當二氧化碳的含量為2×10-4～3×10-4時，所產生的靜電位可達3000V；
3)氣波沖擊。產生摩擦或局部壓力升高；
4)存在化學活性特別強的物質(臭氧、氮氧化物等)，使爆炸的敏感性增大。
主冷中有害雜質有乙炔、碳氫化合物和固態二氧化碳等。它們隨時都可以隨氣流進入主冷。為了安全，預先在凈化裝置中，例如分子篩吸附器中，其雜質予以清除。但是對切換式換熱器自清除流程就做不到這一點。為此，在流程設計和操作中采取以下措施：
1)規定原料空氣中乙炔和碳氫化合物的體積分數分別不得超過0.5×10-6和30×10-5；
2)安裝液空吸附器，吸附其中有害雜質；
3)采用液氧循環吸附器吸附進入液氧中的雜質，并定期切換；
4)如果液氧中乙炔或碳氫化合物含量超過標準，就開始報警。除規定每小時排放相當于氣氧產量的1%的液氧外，再增加液體排放量；
5)板式主冷采用全浸式操作；
6)主冷應有良好的接地裝置。
即使如此，主冷仍然有可能產生爆炸，并且往往是在事先沒有跡象的情況下發生的。這一方面，實際上只有對主冷的液氧才有分析儀表和雜質限量指標，以及規定報警排液和停車制度。對空氣、液空等沒有進行分析，也沒有規定指標。另一方面，對液氧的分析不準確。很可能乙炔在局部死角位置積聚而發生微爆。加之液氧的排放量沒有計量，難以掌握。有的是液氧循環吸附系統未能正常地投入運轉，有的是接地裝置不合要求等原因造成的。
總之，主冷發生爆炸的原因是多方面的。一旦發生爆炸將在經濟上及人身安全上帶來重大損失。要思想上重視，防患于未然。建議采取以下措施：
1)采用色譜儀連續分析乙炔和碳氫化合物含量。在沒有條件分析原料空氣時。要經常注意風向。在原料空氣處于乙炔站附近的下風向時，要采取縮短液空吸附器的切換周期等措施。液氧中雜質含量至少8h要分析一次。規定指標見表51；
表51空分裝置中乙炔和碳氫化合物的控制值
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雜質名稱
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含量單位
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正常值
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報警值
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停車值
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乙炔
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體積分數
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0.01×10-6
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0.1×10-6
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1.0×10-6
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碳氫化合物
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液氧中碳含量/mg·L-1
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30
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100
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2)減少二氧化碳的進塔量。將分子篩吸附器后空氣中二氧化碳的含量控制在0.5×10-5以下；
3)要制定吸附器前后的雜質含量指標。液空中乙炔含量應小于2×10-6。吸附器后乙炔含量應小于0.1×10-6。超過規定時吸附器要提前切換再生。要避免吸附劑粉碎：
4)要保證液氧循環吸附系統的正常運轉。采用液氧自循環系統較為簡單、可靠；
5)板式主冷改為全浸式操作，以免在換熱面的氣液分界面處產生碳氫化合物局部濃縮、積聚；
6)液氧排放管應保溫，以保證1%的液氧能順利排出，并有流量測量儀表。液氧中雜質超過警戒點時應增加液氧排放量；
7)主冷必須按技術要求嚴格接地，并按標準進行檢測和驗收。接地電阻應低于10Ω；氧管道上法蘭跨接電阻應小于0.03Ω；
8)在設計時要改善主冷內液體的流動性，避免產生局部死角。例如，將上塔的液氧由相錯180°雙管進入主冷中部，以改善主冷中液氧的混合；主冷底部液氧抽出口由相差120°的三抽口組成，以防止有害雜質在局部區域沉積；
9)要嚴格執行安全操作規定，以防止雜質在主冷內過量積聚。特別要注意停車后的再啟動操作，避免由于液氧因大量蒸發而產生雜質的積聚，在加溫啟動時發生爆炸。要減少壓力脈沖。升壓操作必須緩慢進行。
