1.3關于變壓吸附制氧煉鋼的氧氣用量探討
我們再討論一下投資者關心的用變壓吸附制氧煉鋼氧氣用量的問題。
實際上，只要保持氧氣量供應充足，保持氧槍輸出壓力穩定不波動，對煉鋼速度和氧槍消耗都沒有與使用深冷法制氧明顯的不同。這是本公司調研了多家電爐煉鋼廠獲得到的反潰資料。只是純度低了一些，單位用氧量比深冷法要稍微大一些。這個增大的氣量，也是93%純度的氧折合到100%純度的氧而需要多加的量，即與深冷法近乎等同規格裝置須增加的量，而多加的氣量因為屬于氧槍噴嘴調節的范圍也不會使吹氧速度降低，進而滿足與深冷法同樣的煉鋼速度要求。以6000NM³/hO2空分為例，深冷法純度是99.6%，產量是6000NM³/hO2，變壓吸附純度是93%，氣量就要做到6500 NM³/hO2，折合成99.6%的純度氧后，產量就是與深冷法等同的6000NM³/hO2。
2.變壓吸附制氧在有色冶煉中的應用
隨著國家產業結構的調整，有色冶煉在近幾年發展很快。在采用氧氣底吹煉鉛、煉銅、煉鋅、煉銻的工藝流程中和氧氣浸出煉金、煉鎳工藝的冶煉廠中不少廠家已經開始使用變壓吸附制氧機。
鈦白粉生產線也可以采用富氧在高溫高壓下與TICL4反應生產鈦白粉PIO2（使用氧氣純度≥90%）。
下面著重談談變壓吸附制氧機在富氧底吹煉鉛工藝上的應用
設計院在四年前的富氧底吹煉鉛工藝中關于制氧機提出的要求是95%純度的氧氣，95%純度的氮氣。這個95%純度的氧氣正是現階段變壓吸附制氧機的極限。這個門坎的設定限制了變壓吸附制氧機的使用范圍。通過多年來的實踐，現在設計院提的參數是85%純度的氧氣，90%純度的氮氣。這個純度試驗已經在一些冶煉廠的實際操作中得到佐證。說明設計院對變壓吸附制氧機的態度已經是務實和認可。筆者四年前在某家煉鉛公司看到設計院關于制氧機的推薦：“深冷機運轉可靠；變壓吸附需定期補充分子篩。采用變壓吸附制氧機需要兩套裝置。”設計院的推薦中沒有出現“變壓吸附制氧不能采用”的字眼。設計院認為變壓吸附產品單一，能制氧不能同時制氮，煉鉛爐氧槍噴射同時要用氮氣保護，要制氮需要再上一套裝置。設計院的觀點是基于對原來變壓吸附制氧機概念上的觀點，實際上變壓吸附制氧的技術發展是很快的，可靠性問題主流是肯定的。制氮也不一定需要上第二套裝置，變壓吸附制氧可以利用真空泵解吸出的氮氣再做少量回收處理，回收氮氣的產量和純度也能達到保護氣的要求，并且回收氮氣增加的能耗加上制氧的能耗也低于同等產量深冷機的能耗指標。尤其體現在中小型變壓吸附制氧設備上，這樣做氮氣回收處理更有可操作性。
我們常常可以看到這種現象，新上項目試車階段和項目完成以后種種原因不能滿負荷生產，頻繁開停制氧機，這對深冷機來說不僅造成水電浪費，而且還有損設備壽命。實際上大家都知道有色冶煉需要混氧鼓風，不需要純度太高的氧氣，采用變壓吸附制氧機應該是很合適的，既方便操作，又減少了電費，既經濟又實用。
深冷機和變壓吸附制氧機只是適用場合不一樣，用戶應該從自身經濟和實用角度考慮選擇機型。
3.變壓吸附制氧在富氧燃燒領域中的應用
空氣中氧氣含量為≤21%。工業鍋爐及工業窯爐燃料的燃燒也是在這樣空氣含量下進行的工作。實踐表明：當鍋爐燃燒的氣體氧氣量達到25%以上時，節能高達20%；鍋爐啟動升溫時間縮短1/2-2/3。而富氧是應用物理方法將空氣中的氧氣進行收集，使收集后氣體中的富氧含量為25%-30%。將這部份的富氧氣體以二次風的方式送入鍋爐或窯爐，可增加爐內整體或局部氧氣含量，減少爐內整體空氣過剩系數，有效降低由于空氣過剩系數大時過剩的空氣系數將熱量帶走，降低排煙溫度。由于富氧的增加，可以提高著火的條件，燃燒完全，在節能的同時也保證了環保的效果，符合國家節能減排的要求
3.1富氧助燃技術的優點：
3.2富氧燃燒應用的范圍
富氧煉鋁：日本三井氧化鋁制造公司試驗高爐煉鋁技術，始于1975年，到1980年已在實驗室制得純度99.9%的高純鋁，
4.變壓吸附制氧在化工造氣中的應用
我國合成氨、尿素產業也已經采用變壓吸附制氧產生富氧造氣。目前為止，型煤技術以及富氧連續氣化還未能在全國同行業全面推廣，但是富氧連續氣化的優勢是存在的，對合成氨工業的發展也是具有意義的，尤其中小氮肥廠采用型煤+變壓吸附制氧+富氧連續氣化組合模式對間歇制氣合成氨工藝進行改造的發展前景是樂觀的。合成氨富氧連續氣化需要的氧氣純度大約50%左右。
