12月6日，中化西南化工研究設計院有限公司(簡稱西南院)獲得6套高壓大型變壓吸附裝置訂單，將為內蒙古寶豐煤基新材料有限公司綠氫與煤化工耦合碳減排創新示范項目甲醇合成裝置合成弛放氣氫氣回收裝置PSA單元，提供自主專有技術、全套工程設計、關鍵設備及全天候技術服務。
為內蒙古寶豐煤基新材料有限公司綠氫與煤化工耦合碳減排創新示范項目配套的甲醇合成裝置合成弛放氣氫氣回收裝置共有6套PSA裝置，采用兩段PSA工藝回收合成甲醇弛放氣中的氫氣并生產高純氫氣，共有3個系列，每個系列有2套PSA裝置，單系列生產規模超過50000標準立方米/小時(Nm³/h)。PSA裝置操作壓力高達5.8MPaG，第一段PSA的產品氫氣大部分都返回合成甲醇裝置增產甲醇，部分氫氣進入第二段PSA裝置用于生產高純氫氣。
此6套PSA裝置均采用了西南院開發的高壓PSA成套技術，不需要對合成甲醇弛放氣進行降壓操作就可以直接得到高壓高純氫氣。高壓PSA技術氫氣回收率更高，既避免了原料氣壓力損失降低了能耗，還節省了項目總投資。
內蒙古寶豐煤基新材料有限公司綠氫與煤化工耦合碳減排創新示范項目位于內蒙古鄂爾多斯市圖克工業園區，項目總投資4781137萬元，采用綠氫與現代煤化工協同生產工藝，烯烴總產能300萬噸/年，其中40萬噸是通過配套建設風光制氫一體化示范項目補入綠氫、綠氧，即用“綠氫”替代原料煤，補入甲醇合成項目裝置，可減少工藝系統二氧化碳的排放量，同時將副產的氧氣作為氣化用氧替代燃料煤，補充到氣化裝置中降低空分裝置能耗。
該項目建設規模：主要建設3×220萬噸/年甲醇裝置(含7×110000Nm³/h氧氣的空分，3×56.2萬Nm³/h有效氣(CO+H2)的氣化、變換及熱回收和低溫甲醇洗，3×6.5萬噸/年硫磺回收)、3×100萬噸/年甲醇制烯烴裝置(含烯烴分離)、3×50萬噸/年聚丙烯裝置、3×55萬噸/年聚乙烯裝置、20萬噸/年C4制1-丁烯裝置、20萬噸/年蒸汽裂解裝置。除生產聚丙烯和聚乙烯外，還同時副產硫磺、重碳四、C5+、乙烯焦油、MTBE等產品。
為內蒙古寶豐煤基新材料有限公司綠氫與煤化工耦合碳減排創新示范項目配套的甲醇合成裝置合成弛放氣氫氣回收裝置共有6套PSA裝置，采用兩段PSA工藝回收合成甲醇弛放氣中的氫氣并生產高純氫氣，共有3個系列，每個系列有2套PSA裝置，單系列生產規模超過50000標準立方米/小時(Nm³/h)。PSA裝置操作壓力高達5.8MPaG，第一段PSA的產品氫氣大部分都返回合成甲醇裝置增產甲醇，部分氫氣進入第二段PSA裝置用于生產高純氫氣。
此6套PSA裝置均采用了西南院開發的高壓PSA成套技術，不需要對合成甲醇弛放氣進行降壓操作就可以直接得到高壓高純氫氣。高壓PSA技術氫氣回收率更高，既避免了原料氣壓力損失降低了能耗，還節省了項目總投資。
內蒙古寶豐煤基新材料有限公司綠氫與煤化工耦合碳減排創新示范項目位于內蒙古鄂爾多斯市圖克工業園區，項目總投資4781137萬元，采用綠氫與現代煤化工協同生產工藝，烯烴總產能300萬噸/年，其中40萬噸是通過配套建設風光制氫一體化示范項目補入綠氫、綠氧，即用“綠氫”替代原料煤，補入甲醇合成項目裝置，可減少工藝系統二氧化碳的排放量，同時將副產的氧氣作為氣化用氧替代燃料煤，補充到氣化裝置中降低空分裝置能耗。
該項目建設規模：主要建設3×220萬噸/年甲醇裝置(含7×110000Nm³/h氧氣的空分，3×56.2萬Nm³/h有效氣(CO+H2)的氣化、變換及熱回收和低溫甲醇洗，3×6.5萬噸/年硫磺回收)、3×100萬噸/年甲醇制烯烴裝置(含烯烴分離)、3×50萬噸/年聚丙烯裝置、3×55萬噸/年聚乙烯裝置、20萬噸/年C4制1-丁烯裝置、20萬噸/年蒸汽裂解裝置。除生產聚丙烯和聚乙烯外，還同時副產硫磺、重碳四、C5+、乙烯焦油、MTBE等產品。
