9月12日，位于榆林清水工業園的全球最大煤制氫PSA裝置——陜煤榆林化學煤炭分質利用制化工新材料示范項目180萬噸/年乙二醇工程配套的特大型PSA制氫裝置一次開車成功。
作為目前全球在建最大的煤制氫PSA裝置，原料氣總處理能力達57萬Nm³/h，產氫總能力為48萬Nm³/h。
氫氣是合成乙二醇的原料氣，為之配套的全球最大煤制氫PSA裝置是整個流程中的重要環節。其中，PSA技術以產品純度高、回收率高、能耗低、操作簡單、自動化程度高等特點成為目前從混合氣體中提純氫氣的主流技術，也是煤炭資源高效清潔利用的重要手段。
據悉，由中國中化旗下西南化工研究設計院有限公司(西南院)提供專有技術、全套設計及關鍵設備的全球在建的最大煤制氫PSA裝置采用了“大型化變壓吸附技術開發與工業應用”技術，與采用國外技術的同類裝置相比，氫氣回收率提高約3%，每小時增產氫氣約1.6萬方，按年操作時間8000小時計算，每年將增產氫氣1.28億方、減少煤炭消耗約8.96萬噸、減少二氧化碳排放約22萬噸，將多創造上億元的價值。
據西南院榆林化學特大型PSA制氫項目負責人張宏宇介紹，以PSA技術為核心的工業排放氣綜合利用成套技術的研發和應用，在推動資源回收、污染治理和碳減排，引領氣體吸附分離技術發展的同時，也實現了對國外技術的替代和超越。項目投運后，將進一步緩解我國乙二醇對外依存度較高的問題，對于加快煤炭清潔高效轉化的進程，推動產業安全、綠色、創新發展具有重要意義。
作為目前全球在建最大的煤制氫PSA裝置，原料氣總處理能力達57萬Nm³/h，產氫總能力為48萬Nm³/h。
氫氣是合成乙二醇的原料氣，為之配套的全球最大煤制氫PSA裝置是整個流程中的重要環節。其中，PSA技術以產品純度高、回收率高、能耗低、操作簡單、自動化程度高等特點成為目前從混合氣體中提純氫氣的主流技術，也是煤炭資源高效清潔利用的重要手段。
據悉，由中國中化旗下西南化工研究設計院有限公司(西南院)提供專有技術、全套設計及關鍵設備的全球在建的最大煤制氫PSA裝置采用了“大型化變壓吸附技術開發與工業應用”技術，與采用國外技術的同類裝置相比，氫氣回收率提高約3%，每小時增產氫氣約1.6萬方，按年操作時間8000小時計算，每年將增產氫氣1.28億方、減少煤炭消耗約8.96萬噸、減少二氧化碳排放約22萬噸，將多創造上億元的價值。
據西南院榆林化學特大型PSA制氫項目負責人張宏宇介紹，以PSA技術為核心的工業排放氣綜合利用成套技術的研發和應用，在推動資源回收、污染治理和碳減排，引領氣體吸附分離技術發展的同時，也實現了對國外技術的替代和超越。項目投運后，將進一步緩解我國乙二醇對外依存度較高的問題，對于加快煤炭清潔高效轉化的進程，推動產業安全、綠色、創新發展具有重要意義。
